- اسفند ۸, ۱۴۰۰
- ارسال شده توسط: مدیر سایت
- بخش:
نسخه کامل گزارش را میتوانید از اینجا دانلود کنید.
صنعت فولاد ایران و مسیر توسعه
نیم قرن انباشت تجربه معدنکاری و فولادسازی. صنعت فولاد کشور از اوایل دهه ۱۳۵۰ با تاسیس شرکت ذوب‌آهن اصفهان، شرکت ملی صنایع فولاد ایران (با دو واحد فولاد خوزستان و فولاد بندرعباس) و شرکت سنگ‌آهن مرکزی ایران (بافق) با ماموریت تامین خوراک واحدهای فولادسازی، شکل گرفت و امروز پس از گذشت نیم قرن از عمر این صنعت، میزان تولید فولاد واحدهای فعال در کشور در سال ۱۳۹۹ به بیش از ۳۰ میلیون تن رسیده است.
آمار انجمن جهانی فولاد حکایت از آن دارد که ایران با این میزان تولید، سهمی نزدیک به ۱/۵ درصد از کل تولید فولاد جهان را در اختیار داشته و کشورمان در میان ۱۰ کشور برتر جهان در تولید فولاد خام قرار گرفته است.
رشد پرشتاب صنعت فولاد با وجود اقتصاد ملی کم‌رمق. با وجود قدمت ۵۰ ساله، بخش قابل توجهی از رشد پرشتاب صنعت فولاد، در دو دهه اخیر صورت گرفته است. همان‌طور که شکل ۱ نشان می‌دهد، تولید فولاد خام، در مقایسه با سال ۱۳۸۶ به طور میانگین سالانه ۹% رشد کرده و از ۹/۹ میلیون تن به ۳۰/۳ میلیون تن در سال ۱۳۹۹ رسیده است. سایر قسمت‌های زنجیره نیز همپا با بخش تولید فولاد خام توسعه یافته و تولید آهن‌اسفنجی، گندله، کنسانتره و کلوخه با میانگین ۱۲% رشدِ سالانه، به ترتیب به ۳۱/۲، ۴۶، ۴۹/۷ و حدود ۱۰۰ میلیون تن رسیده است. رشدهای ۹ تا ۱۲ درصدی زنجیره فولاد در سال‌های اخیر، در حالی محقق شده که میانگین رشد اقتصادی کشور در دهه ۱۳۹۰، تنها معادل ۰/۶ درصد (نزدیک به صفر) بوده است.
توسعه زیرساخت‌های فیزیکی صنعت فولاد به این نقطه ختم نمی‌شود و بر اساس اطلاعات طرح‌ها و پروژ‌ه‌های در حال احداث، در آینده نزدیک ظرفیت تولید فولاد خام در کشور دست‌ِکم به ۵۵ میلیون تن خواهد رسید.
سوآوری جذاب. علاوه بر شاخص‌های خیره‌کننده رشد، سودآوری صنعت فولاد نیز بسیار اغواکننده است. به ترتیبی که نسبت‌های سودآوری معدنکاران و فولادسازان زنجیره فولاد کشور، در مقایسه با شرکت‌های مشابه خارجی، چند ده واحد درصد بیشتر است!
و اما نیمه خالی لیوان. با وجود روند امیدوارکننده شاخص‌های رشد و سودآوری مورد اشاره در بالا، کاستی‌ها و چالش‌های مزمنی نیز گریبانگیر صنعت فولاد کشور است؛ از کمبود قطعی و نگران‌کننده سنگ آهن گرفته تا فقر مفرط تکنولوژی در معدنکاری و فقدان اقتصاد مقیاس و اندازه بسیار کوچک معدنکاران و فولادسازان کشور در مقایسه با غول‌های معدنی و فولادی دنیا.
مستند پیشِ‌رو که چکیده‌ای است از مطالعه عمیق صنعت فولاد کشور و مقایسه آن با کشورها و شرکت‌های پیشرو در این حوزه، در پی آن است که مجموعه چالش‌های استراتژیک معدنکاری سنگ آهن و فولادسازی کشور را در ۸ سرفصل مجزا صورت‌بندی و ارایه نماید.
امید که اثرگذار باشد.
شکل ۱٫ روند تولید فراورده‌های زنجیره فولاد در ایران (۱۳۸۶– ۱۳۹۹)
۱- کمبود سنگ‌آهن و اکتشاف به مُحاق رفته
بر اساس اطلاعات پایش سال ۱۳۹۹ طرح جامع فولاد، حدود ۵ میلیارد تن ذخیره سنگ‌آهن در کشور وجود دارد که ۲/۹ میلیارد تن آن قابل استخراج تخمین زده شده است (شکل ۲).
برای تولید ۵۵ میلیون تن فولاد خام در سال‌های نه چندان دور و با فرض خوشبینانه که در آن زمان همچنان ۲/۹ میلیارد تن ذخیره قابل استخراج داشته باشیم و میانگین عیار سنگ‌مان نیز افت نکند، ذخایر کشور تکاپوی حدود ۱۷ سال را خواهند داشت و پس از آن تامین خوراک واحدهای زنجیره ارزش فولاد دچار چالش خواهد بود. این کمبود قطعی در شرایطی است که در قیاس با کشورهای دارای اقتصاد معدنکاری توسعه‌یافته و در جایگاه یکی از ۱۰ کشور اول دارنده ذخیره سنگ‌آهن، آن‌گونه که باید به اکتشاف و توسعه معدن همت نمی‌کنیم و میزان اکتشاف سالانه به زحمت به ۲۰۰ کیلومتر میرسد. به نظر میرسد که در این بخش ضمن اهتمام ویژه نسبت به موضوع اکتشاف، استفاده از ذخایر کم‌عیار معادن بزرگ و دپوی باطله‌های عملیات فرآوری در سال‌های پیشین و … نیز باید مورد توجه قرار گیرد.
شکل ۲٫ ذخیره زمین‌شناسی و قابل استخراج سنگ‌آهن در کشور
۲- واگذاری غیرمنصفانه و ناشیانه معادن
آمار ایمیدرو نشان می‌دهد در سال ۱۳۹۹ نزدیک به ۱۰۰ میلیون تن کلوخه سنگ‌آهن در کشور تولید شده است (شکل ۳). بی‌توجهی به اقتصاد مقیاس و تولید غیراقتصادی سنگ‌آهن در کشورمان در حالی صورت گرفته که ۷۰ درصد سهم بازار سنگ‌آهن جهان، تنها در اختیار چهار شرکت بزرگ (وَله، بی‌اچ‌پی، ریوتینتو و فورتسکیو) است. پراکندگی تولید در ایران به حدی است که حتی معادن یک منطقه جغرافیایی در اختیار چند شرکت قرار دارد. این تقسیم مالکیت به شدت از صرفه به مقیاس می‌کاهد و به قطع، اقتصادی نیست. از سوی دیگر واگذاری غیرمنصفانه برخی معادن (از جمله معدن شماره ۲ گل‌گهر) و به دنبال آن بالاتر بودن قیمت خوراک از محصول کنسانتره، سودآوری حلقه نخست زنجیره فولاد (کنسانتره) را دچار خدشه کرده است.
شکل ۳٫ تولید سنگ‌آهن در کشور (۱۳۹۹)
۳- فقرتکنولوژی در معدنکاری و فولادسازی
معدنکاری جهان نیز مشابه سایر عرصه‌ها به سرعت در حال پیشرفت است. دیگر تراک‌های خودران و قابل کنترل از راه دور، بکارگیری اتوماسیون در حفاری، توسعه ناوگان برقی، اکتشاف داده‌محور و … در ادبیات معدنکاری موضوعاتی غریب و دور از ذهن نیستند. استرالیا به عنوان بزرگترین دارنده ذخایر سنگ آهن در جهان توانسته است تنها در طی پنج سال، بیش از یک میلیارد تن از عملیات معدنکاری خود را با تراک‌های خودران به انجام برساند. این پیشرفت‌ها در حوزه معدنکاری جهان در حالی انجام پذیرفته که ما در ایران کماکان تکنولوژی و توان فنی لازم را برای بهره‌برداری از معادن عمیق کسب نکرده‌ایم.
در عرصه فولادسازی نیز (همان‌طور که شکل ۴ نشان می‌دهد)، از یک‌سو حدود ۷ میلیون تن فولاد تولید شده در کشور به صورت خام فروخته می‌شود و از سوی دیگر تمام محصولات نهایی فولاد را هم محصولات با ارزش افزوده ناچیز (میلگرد و ورق‌های کربنی) تشکیل می‌دهد که تولید آنها فناوری بالایی نیاز ندارد. به نظر میرسد که در این بخش نیز ما سنگ‌آهن و انرژی خود را در قالب فولاد خام فشرده کرده و با بهایی بَخس و ناچیز صادر می‌کنیم.
شکل ۴٫ میزان تولید محصولات نهایی فولاد (۱۳۹۹)
۴- میل وافر به کلنگ و روبان
صنعت فولاد نیز مانند تمامی ارکان اقتصادی کشور از سندروم میل وافر به کلنگ و روبان در امان نمانده است و با وجود ظرفیت‌های خالی در بخش‌های مختلف زنجیره ارزش، همچنان به دنبال تاسیس کارخانه‌هایی هستیم که اگر نگوییم بودنشان کمکی به توسعه صنعت فولاد نمی‌کند، دست‌کم نبودنشان به تعادل بهتر در زنجیره مواد کمک شایانی می‌کند. بر اساس آمار منتشر شده از سوی انجمن تولیدکنندگان فولاد ایران، ضریب بهره‌برداری تولید در برخی قسمت‌های زنجیره ارزش فولاد به ویژه در پایین‌دست، بسیار پایین است و در کارخانه‌های تولید مقاطع فولادی، میلگرد، تیرآهن و ورق پوشش‌دار به زحمت به ۴۰ درصد میرسد، اما با وجود ظرفیت آزاد تولید، همچنان با سرمایه‌گذاری‌های هنگفت در پی احداث کارخانه‌های جدید هستیم (شکل ۵).
رویکردی که تاکنون داشته‌ایم، جز هدررفت سرمایه‌های ملی، دستاوردی نداشته و برای بهبود بهره‌وری واحدهای تولیدی، چاره‌ای نداریم جز آن‌که با تشکیل مشارکت‌های کلیدی و منسجم از بازیگران و فعالان این صنعت و استفاده از روش‌های خرید و تملک (M&A)، واحدهای نابهره‌ور را تملک و نسبت به احیای آنها همت گماریم.
شکل ۵٫ ضریب بهره‌برداری تولید (۱۳۹۹)
۵- فقدان اقتصاد مقیاس در اندازه شرکت‌های فولادی
سیاست‌های نابخردانه حاکمیت در صدور مجوزهای بهره‌برداری از کارخانه‌های فولادسازی با مقیاس بسیار کوچک در اقصی نقاط کشور، با هدف راضی کردن مقام‌های سیاسی و محلی، موجب شده که ظرفیت واحدهای معدنکاری و فولادسازی ایران از حداقل مقیاس اقتصادی آنها، فاصله معناداری داشته باشد. این پدیده نامبارک تا آن‌جا پیش رفته که جمع تولید واحدهای فولادسازی کشور در سال ۲۰۲۰، تنها معادل تولید دهمین فولادساز جهان (شرکت شاندونگ استیل) باشد. اندازه شرکت‌های فولادی در ایران در حالی غیراقتصادی و کوچک‌اند، که ۲۷ درصد فولاد دنیا (حدود ۶۰۰ میلیون تن)، تنها در ۱۰ شرکت بزرگ تولید می‌شود (شکل ۶).
به نظر میرسد فقدان اقتصاد مقیاس و اندازه کوچک و نابهره‌ور شرکت‌های فولادی، به یمن خوان گسترده یارانه آب و انرژی در کشور، تا به امروز کمتر اهمیت داشته است و بیم آن می‌رود که با اصلاح تدریجی قیمت حاملهای انرژی، قاعده بازی واقعی‌تر شده و عرصه بر شرکت‌های کوچک‌تر، تنگتر!
شکل ۶٫ نقش‌آفرینان کلیدی تولید فولاد جهان ( میلیون تن؛۲۰۲۰)
۶- پراکندگی واحدهای فولادسازی و حمل چندباره محصولات میانی
بی‌توجهی به اقتصاد مقیاس در زنجیره فولاد سبب شده تا بیش از ۲۰۰ واحد تولیدی به طور پراکنده و با ظرفیت‌های کوچک در پهنه جغرافیای ایران مشغول به کار باشند و این پراکندگی هزینه حمل گزافی را به اقتصاد ملی تحمیل نماید. به طور مثال، گندله گل‌گهر برای تولید آهن اسفنجی مسیر ۱۵۰ کیلومتری بافت را طی کرده و در ادامه برای تولید فولاد، اسفنجی بافت سفر۱۶۰۰ کیلومتری خود را تا بناب تجربه می‌نماید و صدالبته طنز تلخ‌تر در این میان، سفر ۱۶۰۰ کیلومتری گندله سناباد از سنگان تا فولاد خوزستان!
شکل ۷٫ جابجایی میلیون‌ها تن محصول میانی
۷- ناپایداری تامین انرژی (برق و گاز) در نیمی از روزهای سال
کم‌توجهی به مدیریت مصرف از سوی مردم و رشد بی‌رویه بدمصرفی از یک‌سو و کمبود نقدینگی برای سرمایه‌گذاری در صنایع زیرساختی از سوی دیگر، منجر به ایجاد چالش در تامین برق (دست‌کم ۶ ماه از سال) شده است! خاموشی‌های برق در تابستان ۱۴۰۰ به دلیل کمبود ظرفیت نیروگاهی و در زمستان‌های سال‌های اخیر به دلیل عدم تامین گاز کافی نیروگاه‌ها، گویای این موضوع است.
به نظر میرسد در شرایطی که کمبود نقدینگی و اقتصاد نحیف صنعت برق برای اجرای طرح‌های توسعه‌ای، یکی از مهم‌ترین دلایل این روند ناخوشایند و اثرگذار بر کسب‌وکار شرکت‌های معدنی و فولادی است، راهی به جز اصلاح تعرفه‌های انرژی به منظور اجتناب از تحمیل خاموشی و افت تولید واحدهای صنعتی وجود ندارد.
در حال حاضر و با در نظر گرفتن قیمت حاملهای انرژی در سال ۱۴۰۰، هزینه آب و انرژی در قیمت فروش هر تن فولاد خام سهم ناچیزی دارد و حدود ۷% (با احتساب آب گران و بیش از دو یورویی خلیج فارسِ گل‌گهر و نه روان‌آب‌های ارزان فولادسازان دیگر) است (شکل ۸).
البته انتظار می‌رود در سال آینده و با تصویب لایحه بودجه، قیمت گاز ۴۰% خوراک پتروشیمی و با سقف قیمتی ۲۲۰۰ تومان به شرکت‌های فولادی عرضه شود و قیمت برق نیز معادل قیمت خرید تضمینی برق در نظر گرفته شده که حدود ۷۰۰ تومان لحاظ خواهد شد. بدیهی است اعمال این تعرفه‌ها می‌تواند سودآوری این صنعت را تا حدی کاهش دهند. اما در سوی دیگر ماجرا، با اعمال این تعرفه‌های جدید و توزیع عادلانه‌تر یارانه‌های انرژی، بخشی از زیان صنایع تامین کننده انرژی کشور مرتفع خواهد شد و انتظار می‌رود با تامین منابع مالی جدید از محل افزایش تعرفه، درجه آزادی آنها برای توسعه و بهینه‌سازی زیرساخت‌های برق و گاز کشور افزایش یابد. این اتفاق مبارک می‌تواند در آینده نزدیک، نگرانی همه صنایع از جمله صنعت فولاد را بابت قطعی برق و خاموشی واحدهای تولیدی و زیان مالی ناشی از آن برطرف سازد.
شکل ۸٫ سهم انرژی در قیمت تمام‌شده فولاد چقدر است؟
۸- بحران‌های اجتماعی و زیست‌محیطی ناشی از دست‌اندازی به منابع آب محلی
مطابق شکل ۹ در ایران برای تولید یک تن فولاد خام، در کل زنجیره (از کنسانتره تا ذوب) و با لحاظ کردن ضرایب تبدیل مورد اشاره در سطر نخست شکل، ۴/۹۵ مترمکعب آب مصرف می‌شود. به عبارت دیگر برای تولید حدود ۳۰ میلیون تن فولاد خام در سال ۱۳۹۹، ۱۵۰ میلیون متر مکعب آب مصرف شده است. در این خصوص دست‌کم باید دو دغدغه داشته باشیم.
نخست، با اصلاح سیستم کولینگ واحدهای احیا و فولادسازی و تبدیل آن از تر به خشک و یا هیبریدی، بازیابی و تصفیه آب مصرفی و … بخشی از مصرف آب را کاهش دهیم.
دوم، عمده آب مصرفی، از منابع »آب قابل شرب« یا »روان‌آب‌های سطحی« است؛ حال آن که آب مصرفی صنعت فولاد در دنیا بیشتر از منابع »آب شور«، »آب دریا« یا »آب غیرقابل شرب« است.
پس باید یاد بگیریم که هم از آب، بهره‌ورتر استفاده کنیم و هم از آب با کیفیت پایین‌تر.
به نظر میرسد تا وقتی که فولادمان را با آب مجانی و ثقلی رودخانه تولید می‌کنیم، سرمایه‌گذاری برای کاهش مصرف، توجیه ندارد! اما اگر آن را با آب خلیج فارس (بیش از ۲ یورو برای هر مترمکعب) تولید کنیم، بدون شک برای اصلاح رویه مسرفانه‌مان شتاب می‌کنیم.
برچسب دیگری که در مجامع بین‌المللی به صنعت انرژی‌بر فولاد زده می‌شود، موضوع انتشار کربن است. بر اساس داده‌های انجمن جهانی فولاد، تولید هر تن فولاد به روش احیا / کوره قوس با سوخت گاز، (تکنولوژی مورد استفاده در ایران) ۱/۴ تن دی‌اکسید کربن منتشر می‌کند. این میزان انتشار در روش کوره بلند/ کنورتور اکسیژنی تا ۲/۲ تن افزایش می‌یابد. بنابراین جای تعجب ندارد که ۷/۲ درصد از کل دی‌اکسیدکربن جهان ناشی از بخش آهن و فولاد۱ باشد. برای غلبه بر این چالش، نوآوری‌هایی در مرحله آزمایش است که می‌تواند انتشار کربن را کاهش داده و یا به صفر برساند. از میان این روش‌ها می‌توان به الکترولیز سنگ‌آهن، پلاسمای هیدروژن و احیا/قوس الکتریکی با استفاده از هیدروژن به عنوان عامل احیا اشاره کرد که هیچ‌گونه آلایندگی نخواهند داشت. روش‌های دیگر مانند جذب و ذخیره‌سازی کربن و یا استفاده از بیوماس نیز می‌توانند انتشار کربن را تا حد خوبی کاهش دهند.
- مرجع: جهان ما در داده‌ها
شکل ۹٫ برای تولید یک تن فولاد خام چقدر آب مصرف می‌کنیم؟
فولادسازیِ ایران به یُمن دسترسی به یارانه انرژی و ذخایر معدنی در دسترس، در چند سال اخیر رشد و سودآوری چشمگیری را تجربه کرده که در مقایسه با شرکت‌های جهانی فعال در این صنعت و همچنین صنایع دیگر داخلی، کم سابقه است و همواره بیم آن می‌رود که »سیاست‌گذاری‌های ناصواب در سطح حاکمیت« و »ناکارآمدی‌های احتمالی در سطح بنگاه‌ها«، در سایه این سودآوری نجومی مدفون شده و دیده نشود. به زعم ما این روند فزاینده سودآوری با توجه به وضعیت اقتصاد کلان کشور، پایدار نخواهد بود و دست‌کم با در نظر گرفتن تنها یک عامل و آن هم »اصلاح تدریجی و محتوم قیمت حاملهای انرژی« در سال‌های آتی، دچار خدشه خواهد شد. همان‌طور که در این گزارش هم اشاره شد، تعدیل قیمت حاملهای انرژی برای فولادسازان هم‌اکنون شروع شده و با تصویب لایحه بودجه سال ۱۴۰۱، به چند برابر قیمت در سال‌های گذشته می‌رسدکه البته هنوز هم با قیمت‌های جهانی برای صنعتی که محصولش را به قیمت بازارهای جهانی می‌فروشد، فاصله دارد.
آن‌چه مسلم است زنگ‌های خطر به صدا درآمده و وقت آن است که معدنکاران و فولادسازان کشور، با تمرکز بر رویکردها و اقداماتی که در آنها درجه آزادی نسبی دارند، خود را از قرارگیری در شرایط دشوار احتمالی برهانند. این گزارش با تبیین بی‌پیرایه چالش‌های ۸گانه صنعت فولاد، تلاش می‌کند چراغ راهی برای این مسیر باشد.
نسخه کامل گزارش را میتوانید از اینجا دانلود کنید.